当外力去除后不能恢复的变形我们称为( )

当外力去除后不能恢复的变形我们称为( 塑料变形)

拓展知识：

随着塑料工业的发展，特别是电子信息产业的发展，对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高。如笔记本及掌上电脑，扁薄手机等塑壳制件，翘曲变形程度已作为评定产品质量的重要指标之一，越来越受到模具设计者的关注与重视。希望在设计阶段预测出塑料件可能产生的翘曲原因，以便优化设计，减小产品的翘曲变形，达到产品设计的精度要求。

1、翘曲变形产生的原因

翘曲变形是制品在注射工艺过程中，应力和收缩不均匀而产生的。脱模不良，冷却不足，制件形状和强度不宜，模具设计和工艺参数不佳等也使塑件发生曲变。

模温不匀，塑件内部温度不均匀。

塑件壁厚差异和冷却不均匀，导致收缩的差异。

塑件厚向冷凝压差和冷却速差。

塑件顶出时温度偏高或顶出受力不匀。

塑件形状不当，具有弯曲或不对称的形状。

模具精度不良，定位不可靠，致使塑件易翘曲变形。

进料口位置不当，注射工艺参数不佳，使收缩方向性明显，收缩不均匀。

流动方向和垂直于流动方向的分子链取向性差异，致使收缩率不同。

凸凹模壁厚向不对称冷却，冷却时间不足，脱模后冷却不当。

2、模具结构对注塑件翘曲变形的影响

在模具设计方面，影响塑件翘曲变形的因素主要有三大系统，分别是浇注系统、冷却系统与顶出系统等。

浇口的设计

注塑模浇口是整个浇注系统的关键部分，它的位置、形式和浇口的数量直接影响熔料在模具型腔内的填流状态，导致塑料固化、收缩和内应力的异变。常用的浇口类型有侧浇口、点浇口、潜伏式浇口、直浇口、扇形浇口以及薄膜型浇口等。

浇口位置的选择应使塑料的流动距离最短。流动距离越长，内部流动层与外部冻结层之间的流动差增加，这样冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力愈大，塑件变形也随之增大；

反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此减小。

如精密薄壁较大塑件，使用一个中心浇口或一个侧浇口，因径向收缩率大于周向收缩率，成型后的塑件会产生较大的扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形，因此设计时须进行流动比计算校核。